Производство МКР контейнеров, типа Big Bag

Гранулированное сырье смешивается в 4-х компонентном дозаторе (пр-ва Германия) с дополнительными ингредиентами: Ультрафиолетовый стабилизатор 2%, меловая добавка 7% и краситель (если нужны цветные биг бэги).

Смешанное сырье поступает в экструдер, на выходе из него сырье поступает через щелевую головку в охлаждающую ванну, откуда подается в узел нарезки и вытяжения нитей, после чего проходит, нагрев при 80^oС с последующем охлаждением (закалка нитей). Параметры толщины и цвета нити задаются на этапе экструзии и вытяжения. После закалки полипропиленовые нити подаются в узел намотки на шпули, которые далее подаются в ткацкий цех.

Изготовление нити для стропы осуществляется по тому принципу, только при производстве стропы в сырье добавляется синий краситель.

Готовая полипропиленовая ткань поступает в цех резки и раскроя. Здесь согласно заданным техническим условиям происходит термическая отрезка ткани на длину заготовки.

С помощью станка термической рубки осуществляется раскрой для формирования дна, рукава (для одностропных и друхстропных биг бэгов), на этом этапе вырезаются отверстия под клапаны (люки).

После нарезки и вырубки заготовки отправляются в швейный цех или если требуется нанесение печати – в печатный.

Швейный цех является ключевым звеном, формирующим готовую упаковку в привычном нам виде.

За производственный процесс на данном участке отвечают около 100 швей, каждая их которых выполняет строго заданную операцию. Здесь сшивается или пришиваются дно биг бэгов, пришиваются стропы, клапаны, верхняя сборка, рукав, карман для сопроводительных документов, завязочная тесьма и т.п.

На данном этапе, если это предусмотрено техническим заданием, в тело биг бэга сразу вшивают суспендированный или бутылочный вкладыши.

Из каждой партии отдел производственного контроля отбирает образцы для лабораторных испытаний на прочность.